DCS（分散控制系统）是一种用于工业控制和监控的自动化系统，它可以有效地管理和控制工厂中的各种设备和生产过程。在选择DCS系统时，不同的厂家和系统之间存在着一些差异，不同厂家DCS之间有什么区别？DCS与PLC有什么异同点？DCS、SIS、GDS、火灾报警系统、通讯系统可以公用UPS吗？
Q1：不同厂家DCS区别，比如组态，人机界面，卡件、防腐、SIL等级?
云组态、位号寻址、自动打点等功能。对于卡件来说，各家的基础芯片供应商都可能差不多，卡件差别不大，具体还是需要参考规格。目前基本上都支持G3级别防腐。DCS不用支持SIL认证。
Q2：因安全原因，机柜不允许放在车间内，但放在外面，电缆要超过150米，信号有衰减，应如何解决？
1. 如果是传统IO或者接线机柜，确实不宜安装在车间里，因为机柜放在车间内存在一定的危险性，并且各地的安全检查也不会通过；
2. 现在的通用IO单元，其中16点甚至于48点，我个人认为都不能称之为机柜，但有的安全监督单位认为带有IO功能的就是机柜，不允许安装在车间。就我个人而言，这些通用IO单元如果点数比较少并且整个外形包括IP防护等级以及防爆都能达到现场安装的要求时（比如，能够达到IP66并且能够放在二区），这种情况下我认为就不应该当做机柜，是可以放在现场。（此观点仅为个人观点）
3. 屏蔽信号电缆（1.0mm2）可支持800米24VDC信号。
Q3：DCS系统选型时如何配置数智化内容，便于后期的管理?
目前DCS支持智能工厂的内容有：
OPC数据接口，为工厂管理、先进控制和优化等提供数据；
仪表管理系统，采集仪表HART等数据，实现智能仪表管理。
Q4：DCS与PLC在选型、功能、组态、使用等方面的不同点与相同点？
1. PLC与DCS都能实现工厂控制，相同点很多，而且有融合趋势。
2. 不同点：
PLC以控制器+IO为单位，软件组态的数据库限于控制器范围；DCS组态以域或者项目为单位，软件组态有全厂级数据库。因此，PLC多用于独立设备控制，DCS多用于工厂控制；
发展路径不同。PLC从单机逻辑控制发展而来，后加的模拟控制功能。DCS一开始就是用于工厂调节和控制。
应用上不同。DCS相对于PLC在大型工厂控制领域有优势。PLC对单机控制更有优势。
Q5：DCS国产与进口品牌的差距？
国产DCS和进口DCS一样，都有高中低档，很难简单回答二者差距。
但为什么还在频繁的讨论国产与进口品牌的差距？那是因为上个世纪80-90年代，国内外产品确实有差距。目前的情况是在主流大型工厂用DCS领域，国内外DCS已经没有太大差距。国内DCS一样可以应用于大型炼油化工、大型火电核电等工厂控制。
在最新的光总线通用IO技术上，国内产品还有领先。APL技术国内外不分伯仲。
Q6：DCS、SIS、GDS、火灾报警系统、通讯系统可以公用UPS吗？
可以。严格说来，UPS并非BPCS的一部分，它只是为仪表控制系统提供可靠电源的设备。BPCS故障最多只能使得UPS给BPCS的配电开关跳闸，不会影响SIS的供电。
根据GB/T50770条文说明：5.0.16 石油化工生产装置的安全仪表系统供电属于一级负荷中特别重要的负荷，应采用不间断电源（UPS）供电，宜采用双 UPS 供电方案， 两个供电回路相互独立。安全仪表系统可与基本过程控制系统等共用UPS 电源，电源断路器应独立设置。安全仪表系统的机柜风扇、照明等辅助设施的供电宜采用非 UPS 电源。
某些专家把“安全仪表系统应独立于基本过程控制系统”这个总体原则做了过度解读，认为“相互独立”就是不能有任何公用部分。有些专家在安全审查中提出来，设计要给SIS配置专用的UPS，SIS电源不能和DCS共用。这个提法偏离了标准，并不准确。SIS和BPCS当然要相互独立，但是独立的内在含义是“BPCS的故障（初始事件）不能影响SIS安全保护功能，不应降低安全仪表功能的目标安全完整性等级”，而不能看到“独立”二字，就望文生义地认为SIS和BPCS不能有任何交集。毕竟SIS和BPCS的控制保护对象是同一个生产装置，他们之间存在着千丝万缕的关系。
但是，有些省份（如江苏省）已经把给SIS设计独立UPS电源写入地方政策文件，虽然个人认为不尽合理，但是也请大家慎重处理。
Q7：DCS模块配置冗余多少的规范有吗？
SH/T3092-2013 石油化工分散控制系统设计规范
7.1.5.1 各控制站IO插槽数量预留不小于20%数量
7.2.13.2 每种备用IO模件的数量不应少于实际数量的20%。（实际当中按照点数计算）。
总的来说，选择适合的DCS系统对于工厂的生产效率和质量至关重要。在选择DCS系统时，需要考虑到系统的可靠性、灵活性、扩展性等众多因素。不同厂家的DCS系统在功能、性能和技术支持等方面都存在一定的差异，因此在选型时需要进行充分的比较和评估。
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